胶印生产中的参数控制

印刷车间的温湿度控制

众所周知,纸张对水分是相当敏感的,当车间的温湿度发生变化时,纸张的含水量也随之发生变化。纸张含水量的大小直接影响着印刷性能,其变化会引起纸张的伸缩变形,甚至产生荷叶边,对套印带来十分不利的影响。此外,纸张含水量过低,容易产生静电,造成飞达走纸不顺,纸张粘在一起,出现双张、收纸不齐等故障。

另外,车间的温湿度也会影响油墨的干燥速度(温度高,油墨干燥快;温度低,油墨干燥慢),还会影响油墨的黏度(温度低,黏度高),造成纸张表面脱落,粘在橡皮布或印版上,严重影响印品质量。一般情况下,当车间的温度控制在22℃、相对湿度控制在50%~60%时,比较有利于实现优质印刷。

胶印生产中的参数控制

润版的控制

影响胶印水墨平衡的因素有很多,比如墨辊及水辊之间的压力、纸张和油墨本身的特性、车间温湿度和润版液等,其中尤以润版液的影响最大。润版液的pH值和导电率会影响印版的耐印率、油墨的干燥时间等。一般情况下,润版液的导电率控制在800~1200s/m时,比较适合印刷。高于1200s/m会促使油墨的乳化加剧,造成网点模糊不清,而低于800s/m就会造成糊版,使非图文部分粘脏。润版液的pH值应保持在5~5.5,呈弱酸性,这种情况下印刷出来的印品网点清晰,pH值低于5则容易产生掉版,尤其浅色网点,而pH值高于5.5则容易糊版。

润版液中异丙醇和润版原液的比例控制也相当重要,一般来说,异丙醇的比例应控制在10%~12%,润版原液的比例控制在2.5%~3%,其水箱的温度在10℃左右。印刷之前,尽量避免采取多上水墨的方式,应加最小量的润版液使印品上产生足够的墨量,先让其糊版,在调机的过程中,慢慢地控制好水墨平衡,也可以通过观察版面水分的大小来加以参考和控制。